Die Frequenz des Hochfrequenz-Induktionsschweißens hat einen großen Einfluss auf das Schweißen, da die Hochfrequenz die Stromverteilung in der Stahlplatte beeinflusst. Der Einfluss der Frequenzauswahl auf das Induktionsschweißen ist hauptsächlich die Größe der Schweißwärmeeinflusszone. In Bezug auf die Schweißeffizienz sollte so weit wie möglich eine höhere Frequenz verwendet werden. Hochfrequenzstrom von 100 kHz kann 0.1 mm Ferritstahl durchdringen, während 400 kHz nur 0.04 mm durchdringen kann, was die Stromdichteverteilung auf der Oberfläche von bedeutet Die Stahlplatte ist fast 2.5-mal höher als die erstere. In der Produktionspraxis kann die Frequenz von 350 kHz bis 450 kHz ausgewählt werden, wenn übliche Kohlenstoffstahlmaterialien geschweißt werden. Beim Schweißen von legierten Stahlmaterialien und dicken Stahlplatten von mehr als 10 mm kann die niedrigere Frequenz von 50 kHz bis 150 kHz verwendet werden, da der Skin-Effekt von Chrom, Zink, Kupfer, Aluminium und anderen Elementen, die in legiertem Stahl enthalten sind, sich von dem von Stahl unterscheidet bis zu einem gewissen Grad. Ausländische Hersteller von Hochfrequenzgeräten haben inzwischen größtenteils die neue Technologie der Festkörper-Hochfrequenz übernommen, die nach dem Einstellen eines Frequenzbereichs die Frequenz beim Schweißen automatisch entsprechend der Materialdicke und der Gerätegeschwindigkeit verfolgt und anpasst.
Zweitens ist der Konvergenzwinkel der Winkel, wenn beide Seiten des Stahlrohrs in den Extrusionspunkt eintreten. Wenn hochfrequenter Strom durch die Kante der Stahlplatte fließt, bildet die Kante der Stahlplatte aufgrund des Näherungseffekts einen Vorwärmabschnitt und einen Schmelzabschnitt (auch als Stürze bekannt). Wenn die Stürze heftig erhitzt werden, verdampft der geschmolzene Stahl in den Stürzen schnell und platzt heraus, wodurch ein Lichtblitz entsteht. Die Größe des Begegnungswinkels hat einen direkten Einfluss auf den Schmelzbereich. Wenn der Verbindungswinkel klein ist, ist der Proximity-Effekt signifikant, was vorteilhaft ist, um die Schweißgeschwindigkeit zu verbessern. Wenn jedoch der Verbindungswinkel zu klein ist, werden der Vorwärmabschnitt und der Schmelzabschnitt länger, und das Ergebnis des länger werdenden Schmelzabschnitts macht den Entspannungsprozess instabil. Nach dem Bersten der Stürze bilden sich leicht Gruben und Löcher, was das Pressen erschwert. Wenn der Konvergenzwinkel zu groß ist, wird das Schmelzsegment kürzer und der Blitz ist stabil, aber der Proximity-Effekt wird schwächer, die Schweißeffizienz nimmt offensichtlich ab und der Energieverbrauch steigt. Gleichzeitig ist beim Formen eines dünnwandigen Stahlrohrs der Begegnungswinkel zu groß, was die Kante des Rohrs verlängert und eine wellige Falte erzeugt. Derzeit stellen wir den Verbindungswinkel in der Produktion im Allgemeinen innerhalb von 2°–6° ein. Die Produktionsgeschwindigkeit einer dünnen Platte ist relativ hoch, und beim Strangpressen sollte der kleinere Verbindungswinkel verwendet werden. Die Produktionsgeschwindigkeit für dicke Platten ist langsamer, beim Strangpressen sollte ein größerer Konvergenzwinkel verwendet werden.
