1. Zu hohe Kohlenstoffkonzentration
A.Ursachen und Gefahren
Wenn die Aufkohlung stark erhitzt wird, ist die Temperatur zu hoch oder eine feste Aufkohlung mit einem neuen Aufkohlungsmittel oder mit einem starken Aufkohlungsmittel zu viel führt zu dem Phänomen einer hohen Aufkohlungskonzentration. Da die Kohlenstoffkonzentration zu hoch ist, erscheint das Massenkarbid oder Maschenkarbid auf der Oberfläche des Werkstücks. Als Ergebnis dieser harten spröden Struktur nahm die Zähigkeit der Aufkohlungsschicht stark ab. Und die Bildung von Martensit mit hohem Kohlenstoffgehalt während des Abschreckens, Schleifrisse treten beim Schleifen leicht auf.
B.Die Methode der Prävention
(1) kann nicht stark erhitzt werden, muss eine geeignete Heiztemperatur verwenden, lässt das Stahlkorn nicht auch aufwachsen. Wenn grobes Korn aufgekohlt wird, sollte nach dem Aufkohlen normalisiert werden oder zwei Abschreckbehandlungen durchgeführt werden, um das Korn zu verfeinern.
(2) Kontrollieren Sie streng die Gleichmäßigkeit der Ofentemperatur, kann nicht zu stark schwanken, besonderes Augenmerk sollte auf die feste Aufkohlung im Reflexionsofen gelegt werden.
(3) beim Aufkohlen von Feststoffen Aufkohlungsmittel zu neuem und altem Verhältnis. Verwenden Sie am besten 4-7% BaCO3 als Infiltrationsmittel und verwenden Sie kein Na2CO3 als Infiltrationsmittel.
2. Zu niedrige Kohlenstoffkonzentration
A. Ursachen und Gefahren
Zu viele Temperaturschwankungen oder zu wenig Osmosemittel können zu einer unzureichenden Kohlenstoffkonzentration auf der Oberfläche führen. Die ideale Kohlenstoffkonzentration liegt zwischen 0.9 und 1.0 %, weniger als 0.8 % C, Teile sind leicht zu tragen.
B.Die Methode der Prävention
(1) Die Aufkohlungstemperatur wird im Allgemeinen mit 920-940 ℃ verwendet. Eine zu niedrige Aufkohlungstemperatur führt zu einer zu niedrigen Kohlenstoffkonzentration und verlängert die Aufkohlungszeit. Die Aufkohlungstemperatur ist zu hoch, um eine grobe Korngröße zu verursachen.
(2) Die Dosierung des Osmosemittels (BaCO3) sollte 4 % nicht unterschreiten.
3. Nach dem Aufkohlen ist die lokale Oberfläche kohlenstoffarm
A. Ursachen und Gefahren
Feste Aufkohlung, Holzkohlepartikel sind zu groß oder mit Steinen und anderen Verunreinigungen vermischt, oder Imprägniermittel und Holzkohle sind ungleichmäßig gemischt, oder Werkstückkontakt verursacht lokal keinen Kohlenstoff oder Kohlenstoff. Schmutz auf der Werkstückoberfläche kann ebenfalls Kohlenstoffabbau verursachen.
B.Die Methode der Prävention
(1) festes Aufkohlungsmittel muss im Verhältnis unter gleichmäßigem Rühren hergestellt werden.
(2) den Werkstückladeofen nicht kontaktieren. Beim Festaufkohlen sollte das Aufkohlungsmittel gestampft werden, damit die Aufkohlung nicht zusammenbricht und das Werkstück berührt.
(3) aber entfernen Sie den Schmutz auf der Oberfläche.
4. Aufkohlen intensiviert den Übergang
A. Ursachen und Gefahren
Der plötzliche Übergang der Aufkohlungskonzentration ist die Oberfläche und das Zentrum der Kohlenstoffkonzentrationsänderung, die nicht von einem hohen zu einem niedrigen gleichmäßigen Übergang intensiviert wird, sondern ein plötzlicher Übergang. Der Grund für diesen Mangel liegt darin, dass die Rolle des Aufkohlungsmittels sehr stark ist (z. B. neu hergestellte Holzkohle, altes Aufkohlungsmittel wird sehr wenig hinzugefügt), und die Legierungselemente wie Cr, Mn, Mo in Stahl sollen die Bildung von fördern starkes Carbid, was zu einer hohen Oberflächenkonzentration, einer niedrigen Konzentration in der Mitte und keiner Übergangsschicht führt. Dieser Defekt verursacht beträchtliche innere Spannungen innerhalb und außerhalb der Oberfläche, was zu Rissen oder Ablösung während des Abschreckens oder Schleifens führt.
B.Die Methode der Prävention
Aufkohlungsmittel neu und alt nach den Bestimmungen des Verhältnissystems, damit das Aufkohlen erleichtert wird. Es ist besser, BaCO3 als osmotisches Mittel zu verwenden, da Na2CO3 schneller ist.
5. Anlassen und Rissbildung treten während des Schleifens auf
A. Ursachen von Ursachen
Das Erweichungsphänomen der Oberfläche der aufgekohlten Schicht nach dem Schleifen wird als durch Schleifen erzeugtes Anlassen bezeichnet. Weil der Schleifprozessvorschub zu schnell ist, die Schleifscheibenhärte und Partikelgröße oder Drehzahlauswahl nicht geeignet sind oder die Schleifprozesskühlung nicht ausreichend ist, können solche Fehler leicht entstehen. Dies liegt daran, dass die Hitze während des Schleifens die Oberfläche weicher macht. Die Verschleißfestigkeit von Teilen wird verringert, wenn der Anlassfehler während des Schleifens auftritt.
An der Oberfläche treten sechseckige Risse auf. Dies liegt daran, dass die Oberfläche der harten Schleifscheibe durch übermäßiges Schleifen und durch Fieber verursacht wird. Es hängt auch mit unzureichendem Anlassen der Wärmebehandlung und übermäßiger innerer Restspannung zusammen. Nach dem Säureätzen sind alle defekten Teile schwarz und können von keinen Defekten unterschieden werden. Diese entsteht beim Schleifwärmeanlassen. Die Ursache für die Umwandlung eines Pferdes in eine trositische Struktur. Tatsächlich sind die Risse nach dem Schleifen mit bloßem Auge sichtbar.
B.Die Methode der Prävention
(1) nach dem Abschrecken muss vollständig angelassen oder wiederholt angelassen werden, um innere Spannungen zu beseitigen.
(2) Die Verwendung einer weichen oder mittleren Aluminiumoxidscheibe mit einer Partikelgröße von 40 bis 60, der Schleifvorschub ist nicht groß.
(3) Kühlmittel erst beim Schleifen öffnen und auf ausreichende Kühlung beim Schleifvorgang achten.
