1. Härteriss
Härterriss ist der häufigste Fehler beim Hochfrequenz-Induktionshärten. Es gibt viele Ursachen, wie z. B. Überhitzung, zu schnelle Abkühlgeschwindigkeit und ungeeignete Mikrostruktur vor dem Hochfrequenz-Induktionsabschrecken. Darüber hinaus hat auch der Kohlenstoffgehalt von Stahl einen großen Einfluss. Wenn beispielsweise der Kohlenstoffgehalt etwa 0.30 % beträgt, treten selten Abschreckrisse auf, aber wenn der Kohlenstoffgehalt etwa 0.50 % beträgt, treten Abschreckrisse sehr leicht auf. Außerdem sind Korngröße und Karbidmorphologie des Stahls zu beachten.
2. Unzureichende Dicke der weichen Stelle und der gehärteten Schicht
Es wird allgemein angenommen, dass die unzureichende Dicke der weichen Stelle und der Härtungsschicht durch die Abschrecktemperatur, die Heizzeit und das Kühlverfahren verursacht wird. Außerdem sollte auch auf Stromfrequenz und Sensorform geachtet werden. Die Härte und Dicke der Härtungsschicht werden auch durch das Vorhandensein oder Fehlen von Nettocarbid und kugelförmiger Größe im Stahl vor dem Hochfrequenzabschrecken beeinflusst. Um das Auftreten solcher Fehler zu verhindern, sollte der verwendete Stahl nach Bedarf normalisiert und angelassen werden. Darüber hinaus ist es auch wichtig, die geeignete Stromfrequenz (falls einstellbar) entsprechend der erforderlichen Dicke der gehärteten Schicht zu wählen.
3. Verbrennungen
Durch die Form des Werkstücks, die Form des Sensors und die hohe und niedrige Frequenz des Stroms verursachte Überhitzung kann zum Verbrennen des Werkstücks führen. Um Verbrennungen zu vermeiden, achten Sie auf die Keilnut, die Kante des runden Lochs und den Spalt zwischen Sensor und Werkstück.
4. Schleifrisse
Beim Hochfrequenzabschrecken oder gewöhnlichen Abschrecken des Werkstücks, wenn es sich während des Schleifens im Abschreck- und Niedrigtemperatur-Anlasszustand befindet, aufgrund einer bestimmten Schleifwärme, die in der ersten und zweiten Phase der Anlasskontraktion im lokalen Bereich erzeugt wird, machen die Ergebnisse es um das Metall herum gewisser Zugspannung und Bildung eines Weichpunktes, da die vorliegende Wärmetönung in Weichpunktlage, so auch Schleifbrandphänomen genannt. Darüber hinaus können im Schleifprozess durch die Umwandlung von Restaustenit in Martensit oder durch zu hohe Schleifwärme durch die Werkstückoberfläche lokale Sekundärabschreckungen, teilweise auch Schleifrisse entstehen.
Es gibt zwei Arten von Schleifrissen: Zum einen lässt die Schleifwärme die Werkstücktemperatur auf etwa 180 ° C ansteigen (entsprechend der ersten Stufe des Anlassens), und der Riss verläuft senkrecht zur Richtung des Schleifvorschubs und zeigt eine parallele Linie, die wird die erste Art von Schleifriss genannt; Eine andere Art von Schleifhitze lässt die Werkstücktemperatur auf etwa 250 ~ 300 ℃ ansteigen (entsprechend der zweiten Stufe des Anlassens), die Risse zeigen ein Netzwerk, diese Art von Riss wird als zweite Art von Schleifriss bezeichnet.
Schleifwärme wird unter der Bedingung der Kontakt- und Extrusionsreibung zwischen der Schleifscheibe und dem Stahl erzeugt. Daher haben Art und Größe der Schleifscheibe sowie die Stahlsorte einen Einfluss auf die Schleifwärme. Je höher die Härte des Stahls, je härter das Hartmetall oder je geringer die Wärmeleitfähigkeit, desto leichter lässt sich mehr Schleifwärme erzeugen und die Werkstücktemperatur ansteigen lassen. Legierter Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt und Chrom und Molybdän neigt auch dazu, eine große Menge an Schleifwärme zu erzeugen, was die Werkstücktemperatur erhöht.
