Wenn der Kohlenstoffgehalt von Stahl 0.15 % ~ 0.75 % beträgt, können die Testdaten in der folgenden Formel zusammengefasst werden:
HRC = 20+60[2 W (C) -1.3 W (C) 2]
Wo w (C) - Kohlenstoffgehalt von Stahl, wenn W (C) 0.35% beträgt, wird 0.35 in die obige Gleichung eingesetzt;
HRC – Durchschnittliche Härte der martensitischen Härtungsschicht.
Tabelle 1 zeigt die Härtewerte mehrerer gängiger Stähle nach Induktionshärtung.
Tabelle 1 Durchschnittliche Härte verschiedener Stahlsorten nach dem Induktionshärten
|
Stahl Nr. |
Chemische Zusammensetzung (Massenanteil, %) |
Heiztemperatur /℃ |
Mittlere Härte HRC |
|
|
C |
Mn |
|||
|
20 |
0.15 |
0.63 |
1030 ~ 1050 |
36.5 |
|
20Mn |
0.21 |
0.87 |
1010 ~ 1030 |
43.5 |
|
25 |
0.28 |
0.45 |
990 ~ 1020 |
47 |
|
35 |
0.35 |
0.57 |
940 ~ 960 |
52 |
|
40 |
0.38 |
0.50 |
940 ~ 960 |
55.5 |
|
45 |
0.46 |
0.48 |
910 ~ 940 |
58.5 |
|
50Mn |
0.51 |
0.75 |
900 ~ 930 |
61.5 |
|
T7 |
0.74 |
0.25 |
880 ~ 900 |
66.0 |
Die Härte des stahlinduzierten Abschreckens ist im Wesentlichen ein Index, der den plastischen Verformungswiderstand des lokalen Bereichs auf der Oberfläche von Metallmaterialien widerspiegelt. Unter bestimmten Bedingungen von Materialien und Wärmebehandlungsspezifikationen hat es eine entsprechende Beziehung zu den Zug-, Biege- und anderen Leistungsindizes von Materialien.
Der Härtebereich von Induktionshärtungsteilen wird entsprechend der Leistung der Teile bestimmt. Es wird allgemein in die folgenden Typen unterteilt:
1) Für die Verschleißfestigkeit wie Kurbelwellenzapfen, CAM, Laufbahn, Stützrad, Kettenschienenoberfläche, je höher die Härte, desto besser die Verschleißfestigkeit, üblicherweise verwendeter Kurbelwellenzapfen 55 ~ 62 HRC, üblicherweise verwendete CAM-Oberfläche 56 ~ 64 HRC, die Werkzeugdatei Oberfläche ist 64 ~ 67HRC und so weiter.
2) Wird beim Quetschen, Torsieren und Scheren von Teilen des Werkstücks verwendet, sollte die Härte hoch sein, z. B. Schmiedehammeroberfläche, Autohalbwelle, Blattfederstift, Torsionsstab usw., üblicherweise 56 ~ 64 HRC, 50 ~ 55 HRC und so weiter.
3) Für die Teile, die eine Stoßbelastung tragen, oder weil die Zahnradzähne, Keile und andere Teile gehärtet sind und Zähigkeit erfordern. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Härte angemessen verringert werden, wie z. B. die Motorschwungrad-Zahnringhärte 48–56 HRC oder 40–48 HRC und so weiter. Bei Teilen aus Grauguss, duktilem Gusseisen und schmiedbarem Gusseisen ist die mit dem Rockwell-Härteprüfgerät gemessene Härte aufgrund des Vorhandenseins von Flocken- und Kugelgraphit die kombinierte Härte von Martensit und Graphit. Der Härtebereich von Sphäroguss kann 45 bis 55 HRC erreichen, und die Härte von Grauguss kann 38 HRC oder 40 HRC erreichen.