Induktionserwärmung seit 2000

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Was ist Induktionserwärmungstechnik in der Schmiedeindustrie?

Vor der Induktionserwärmung war ein Flammenofen die einzige Wahl für die industrielle Erwärmung. In der Tat ist der Flammenofen, wenn er rein wirtschaftlich ist, jeder elektrischen Heizausrüstung, einschließlich der Induktionsheizausrüstung, überlegen. Denn von der Stromerzeugung bis zur Induktionserwärmung des Knüppels gibt es viele Energieumwandlungen, und jede Umwandlung ist mit Verlusten verbunden. Am Beispiel der thermischen Stromerzeugung geht bei der Umwandlung von thermischer Energie aus der Kraftstoffverbrennung in mechanische Energie und elektrische Energie ein Teil der Energie verloren. Auf dem Weg vom Kraftwerk zur Induktionserwärmungsanlage wird ein Teil der elektrischen Energie in Hub- und Tiefsetztransformatoren, Hoch- und Niederspannungsleitungen ebenfalls in Wärmeenergie umgewandelt. Die verbleibende elektrische Energie wird in der Induktionsheizanlage in magnetische Energie umgewandelt, die in Wärmeenergie umgewandelt wird, um den Rohling zu erhitzen, was neue Verluste mit sich bringt. In der Schmiedeindustrie hat die Induktionserwärmung jedoch die folgenden zwei Eigenschaften im Vergleich zur Flammenofenerwärmung.

1. Hohe Geräteleistung und kurze Diathermiezeit

Die Induktionserwärmung hat eine Einheitsleistung von bis zu 500–1000 kW/m2 (aufgrund der hohen Flussdichte im Knüppel und einer gewissen effektiven Erwärmungstiefe) und eine kurze Dauer der direkten Erwärmung (aufgrund der Wärme, die vom Knüppel selbst kommt ). Dieses Merkmal bringt die folgenden Vorteile für das Erhitzen von geschmiedeten Knüppeln:

(1) Die Heizgeschwindigkeit ist schnell. Selbst beim Erhitzen an der Luft ist die Oxidation und Entkohlung der Rohlingsoberfläche sehr gering. Nach dem Schmieden haben die Teile eine angemessene Stromlinienverteilung, wodurch der Barren eine höhere Ermüdungsleistung erhält. Der Oxidzunder beträgt 3 %–4 %, wenn er in einem Flammenofen erhitzt wird, während die Induktionserwärmung auf 0.05 %–0.5 % geregelt werden kann. Die Induktionserwärmung hat keine Brennstoffprodukte in der Erwärmungszone, daher kann ein relativ sauberer Rohling erhalten werden, was ein sehr vorteilhafter Faktor für die hochqualitative Herstellung des Rohlings ist.

(2) Eine kurze Erwärmungszeit ist der lokalen Erwärmung förderlich. Die Temperatur in der Heizzone kann schnell eingestellt werden, und die Temperaturübergangszone ist relativ eng, was nicht nur den Verlust an elektrischer Energie verringert, sondern auch das Schmieden und Pressen einiger lokaler Heizteile erleichtert.

(3) Energie- und Materialeinsparung.

(4) Eine kurze Erwärmungszeit erleichtert die Induktionserwärmung, um die Produktivität zu verbessern und die Produktionskosten zu senken.

(5) Hohe Erwärmungsgeschwindigkeit, kurze Erwärmungszeit, was zu feinen Austenitkörnern führt. Das induktiv erwärmte Werkstück hat ein sehr gutes metallographisches Gefüge.

(6) Das Gerät startet schnell. Es gibt viele feuerfeste Materialien im Flammenofen, die beim Starten viel Wärmeenergie aufnehmen, dh der Wärmeverlust des Geräts ist groß. Wenn Sie nicht arbeiten, müssen Sie

Halten Sie eine bestimmte Temperatur ein.

(7) Die Aufheizgeschwindigkeit ist schnell und die Oxidschicht wird selten erzeugt, was die Lebensdauer der Form verlängert (einige Daten zeigen, dass die Lebensdauer der Form nur aufgrund der Verringerung der Oxidschicht um 30 % verlängert werden kann Induktionsheizung).

2. Reproduzierbarkeit

Die Induktionserwärmung ist reproduzierbar, d. h. die durch die Induktionserwärmung benötigte Leistung ist im Wesentlichen konstant für eine gegebene Rohlingsspezifikation, Material, anfängliche Schmiedetemperatur und Schlag. Daher kann der Schlag verwendet werden, um die genaue Heiztemperatur, eine gute Prozesswiederholbarkeit und eine stabile Produktqualität zu bestimmen. Die Vorteile dieses Merkmals beim Erhitzen von geschmiedeten Knüppeln sind:

(1) Aufgrund der kompakten Ausrüstung und der einstellbaren Leistung können Induktionsheizgeräte eine Produktionslinie mit Schmiede- und Pressgeräten bilden, um eine synchrone Produktion zu erreichen.

(2) Das Induktionsheizverfahren kann den Rohling effektiv vor einer unzureichenden Heiztemperatur oder einem Überbrennen unter bestimmten Leistungs- und Schlagbedingungen schützen und die Schmiedequalität grundlegend garantieren.

(3) Es ist bequem, ein Temperaturregelsystem mit geschlossenem Regelkreis mit Computer, Temperaturmessgerät (z. B. Infrarot-Temperaturmessgerät), PID-Temperaturregelgerät und Halbleiterfrequenzwandler (z. B. SCR, IGBT, MOSFET-Frequenzwandler) zu bilden. für die Realisierung

Präzise Steuerung und Automatisierung der Temperatur, um eine stabile Produktqualität zu gewährleisten.

(4) Im Schmiede- und Presswerk ist ein modernes Managementsystem implementiert.

Die oben genannten Eigenschaften und die daraus resultierende große Verbesserung der Umwelt- und Arbeitsbedingungen, Arbeitsersparnis und Reduzierung des Produktionsfußabdrucks machen die Induktionserwärmung vollständig konform mit dem 3S-Standard (SICHER zuverlässig, SICHER und SAVING) und dem 3C-Standard (COOL niedrige Temperatur, CLEAN CLEAN und CALM ) für die moderne Produktion. Es gibt allen Grund zu sagen: Die Induktionserwärmung ist heutzutage die ideale Form der Schmiedeerwärmung, insbesondere für relativ sortenreine Knüppel mit einer besonders großen Charge.

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