Induktionserwärmung seit 2000

Suche
Schließen Sie dieses Suchfeld.

Welche neuen Wärmebehandlungstechnologien mit Induktionserwärmung sind verfügbar?

Mit der Entwicklung neuer Kenntnisse und Geräte ist es möglich, den Anwendungsbereich der Induktionserwärmung zu erweitern und sie in den Bereichen Ofenaufkohlung und andere chemische Wärmebehandlungen anzuwenden.

(1) Induktionsoberflächenbehandlung und -härtung ist eine der effektivsten Technologien zur Lösung dieses Problems. Für stark beanspruchte Teile wie Baggerpflugscharen, Bergbauschaufeln und Eisenbahnteile, deren Oberfläche eine dicke Schicht aus Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweisen muss. Die Technologie wird beispielsweise in Russland schon seit langem für die Handhabung des Schildes eines Pfluges eingesetzt. Mit der Einführung von Solid-State-Power, modernen Steuerungssystemen und neuen Materialien wird diese Technologie attraktiver. Eine Pulver- oder Pastenmischung aus Flussmittel und Hartstoffpulver wird auf die Oberfläche des Werkstücks aufgetragen und durch einen stationären oder beweglichen Sensor erhitzt. Die am häufigsten verwendeten sind Haarnadel- und vertikale Ringsensoren. Hairpin-Sensoren sind mit Ferrotron 559-Magneten ausgestattet, die die Spulenparameter verbessern und helfen, die Energieverteilung in den Teilen zu optimieren. Die ursprüngliche Oberfläche des Teils wird durch einen Sensor erhitzt und das Oberflächenmaterial wird geschmolzen. Die aushärtende Schicht und die Matrix sind gut verbunden, und die Diffusionszone zwischen ihnen ist eng.

Der Schmelzpunkt von üblicherweise verwendeten Härtungsmaterialien ist 50 ~ 100F niedriger als der der Matrix, d. h. die Matrix bleibt fest, aber es kann sich auch ein eutektisches Becken bilden. Bei richtiger Wahl der Oberflächenmaterialien und Betriebsbedingungen kann die Oberflächenhärtung die Lebensdauer von Teilen um ein Vielfaches oder sogar um mehr als das 10-fache erhöhen.

(2) Induktions-"Bürsten"-Induktionserwärmung wird auch häufig bei der Beschichtungsbehandlung verwendet, wie z. B. Vorwärmen von Teilen vor dem Beschichten, Umschmelzen von galvanisierten Schichten, Sprühen oder Plasmaspritzen. Die Induktionstechnologie spielt eine sehr wichtige Rolle bei der Herstellung von verzinkten oder verzinkten Stahlprodukten durch Diffusionsbehandlung. Es wird zum Vorwärmen von Bandstahl, Umschmelzen, Tiegelheizung usw. verwendet. Die neueste Anwendung der Induktionstechnologie in der Feuerverzinkung ist das Entfernen von überschüssigem Zink oder anderen Legierungen von der Stahloberfläche durch elektromagnetische Verfahren am Ausgang des Tiegels. Das traditionelle Verfahren VERWENDET ein „Luftmesser“ oder einen Hochgeschwindigkeitsstrahl, aber der Nachteil ist, dass das zu entfernende Material nicht vollständig entfernt werden kann und die Beschichtungsoberfläche nicht glatt genug ist. Im Falle einer Induktionsbürste bewirkt die elektromotorische Kraft, die durch magnetische Wechselfeldwechselwirkungen und Wirbelströme in der Beschichtung erzeugt wird, dass das geschmolzene Metall übertragen und „angehoben“ wird, und dann werden die Metall-„Wellen“ durch ein Luftmesser entfernt.

(3) Induktionshärten wird in großen Teilen anstelle einer Aufkohlungsbehandlung verwendet. Beispielsweise erfordert ein großer Teil, dass die Oberfläche des Innenlochs eine aufkohlende Härtungsschicht von mehr als 4 mm aufweist, um sicherzustellen, dass sie eine ausreichende Festigkeit und Verschleißfestigkeit aufweist. Die Arbeitsschritte des traditionellen Prozesses sind wie folgt:

(1) keine Teile zur Sickerbehandlung aufkohlen.

(2) für eine lange Zeit, um mehr als 4 mm Aufkohlungsschicht zu erhalten.

(3) Um die vollständige Umwandlung der Struktur vorzunehmen, wird ein spezielles Abschreckverfahren für das Abschrecken der Ofenheizung verwendet.

Tiefschleifen zur Korrektur des Wärmebehandlungsverzugs von Teilen.

Die neue Technologie benötigt keinen Hilfsprozess und der Multiturn-Sensor wird zur scannenden Behandlung verwendet. Die gewünschte Härte und Härteschichttiefe kann nach dem Abschrecken mit dem Spritzring erreicht werden. Die Induktionsspule ist mit einem Kopiermagneten aus FluxtrolA [3] ausgestattet. Das Prozess- und Spulensystem übernimmt die Designtechnologie für virtuelle Prototypen, und die Computersimulation hat die technischen Anforderungen der Teile erfolgreich erfüllt. Vorteile der neuen Technologie: Verringern Sie den Verzug von Teilen, reduzieren Sie den Umfang der Bearbeitungstechnologie, verkürzen Sie die Zeit der Wärmebehandlung, sparen Sie Energie, kann verwendet werden, um den niedrigen Preis von aufgekohltem Stahl zu ersetzen. Diese Technologie befindet sich noch im Test und wurde in China noch nicht angewendet.

(4) Die chemische Oberflächenbehandlung des flüssigen Mediums hat viele Versuche zur Aufkohlung des Induktionsheizgases unternommen, aber die Aufkohlungswirkung des Ofens nicht erreicht. Dr. Saveliy Gugel schlug ein Verfahren zur Hochtemperaturbehandlung in einem flüssigen aktiven Medium (LAM) vor. Basierend auf dieser Vision patentierte er eine Technologie namens Linter Process. Sanova LLC hat die Technologie in Theorie und Praxis erforscht und entwickelt. Obwohl diese Technik durch Kontakterwärmung oder Widerstandserwärmung durchgeführt werden kann, ist die Induktionserwärmung das beste Verfahren.

Bei der Induktionserwärmung wird das Bauteil in eine Behandlungskammer mit einem kälteaktiven Medium eingebracht und die Oberfläche durch eine Induktionsspule erwärmt. Wenn die Oberfläche des Teils eine hohe Temperatur erreicht, bildet sich ein Dampffilm, wodurch der Wärmeverlust an das Medium reduziert wird. Dieses siedende Medium enthält eine hohe Konzentration an Elementen, die in die Teile eindringen können. Der Prozess ist schnell und stabil, und die Teile können sofort im gleichen flüssigen Aktivmedium oder nach der Behandlung separat gehärtet werden. Ist eine Temperung erforderlich, können die Teile aus der Behandlungskammer entnommen und separat getempert bzw. erwärmt werden. Interessante Ergebnisse wurden bei der Behandlung von Titanlegierungen erzielt. Beispielsweise wurden mit dieser Versuchsvorrichtung Titanlegierungen mit hoher Oberflächenhärte (bis zu 70 HRC), hoher Verschleißfestigkeit und niedrigem Reibungsfaktor erhalten. Da die Technologie weiter voranschreitet, wird es kein Problem sein, sie auf die Herstellung tatsächlicher Artefakte anzuwenden.

Anfrage jetzt
Fehler:
Nach oben scrollen

Erhalten Sie ein Angebot