Das Druckabschrecken ist eine Art Abschreckverfahren, das speziell verwendet wird, um die Verformung eines Werkstücks mit komplexer Form während der Wärmebehandlung zu reduzieren. Verformungen bei industriellen Wärmebehandlungsvorgängen werden durch eine Reihe unabhängiger Faktoren verursacht. Einige dieser Faktoren umfassen die Qualität der Materialien, die zur Herstellung des Werkstücks verwendet werden, und seine bisherige Verarbeitungsgeschichte; Restspannungsverteilung und Vorgeschichte der Wärmebehandlung; Die thermische Nichtgleichgewichtsspannung und die Phasenübergangsspannung, die durch das Abschrecken selbst verursacht werden. Als Folge dieser Faktoren weisen hochpräzise Werkstücke (wie industrielle Lagerringe und Spiralkegelräder für Automobile) während des uneingeschränkten oder freien Ölabschreckens häufig eine unvorhersehbare Verformung auf.
Das Druckabschrecken erfolgt auf sorgfältig kontrollierte Weise, wobei Spezialwerkzeuge verwendet werden, um eine konzentrierte Kraft zu erzeugen, die die Bewegung des Werkstücks einschränkt und hilft, die Verformung des Werkstücks zu minimieren. Bei sachgemäßer Handhabung können mit diesem Abschreckverfahren in der Regel die relativ strengen Maßanforderungen der industriellen Fertigungsvorschriften erfüllt werden. Es wird häufig in einer Vielzahl komplexer Werkstücke aus Eisen- und Nichteisenlegierungen verwendet. Übliche Stahllegierungen, die Druckabschreckung verwenden, umfassen normalerweise abgeschreckten Stahl mit hoher Kohlenstoffdurchdringung (wie AISI52100 und A2-Werkzeugstahl) und Stähle mit niedrigem Kohlenstoffgehalt (wie AISI, 8620 und 9310).
Insbesondere aufgekohlter Kohlenstoffstahl profitiert aufgrund seiner Zerspanungseigenschaften und seiner Beliebtheit in der Automobilindustrie sowie in Getrieben für Industrie- und Konsumgüter vom Prozess des Druckhärtens. Idealerweise ist beim Abschrecken die Übergangstemperatur des Werkstücks über den Querschnitt gleichmäßig, damit der Übergang gleichmäßig erfolgen kann. Beim aufgekohlten Werkstück ist die Martensit-Übergangstemperatur jedoch nicht über den gesamten Querschnitt konstant. Beim Aufkohlungsprozess erzeugt der an die Oberfläche der Teile diffundierte Kohlenstoff einen Zusammensetzungsgradienten, der zu einer Gradientenverteilung der Übergangstemperatur in der Nähe der Oberfläche führt. Während des Abschreckens wird dieser Gradient das Verformungsproblem eines solchen Werkstücks fördern oder verschlimmern. Diese Art der Verformung wird auch durch die Ungleichmäßigkeit der Mikrostruktur des Matrixmaterials (z. B. stark entmischtes Material) verursacht. Im Allgemeinen sind große dünnwandige Teile wie Lagerringe mit großen Öffnungen anfälliger für deren Auswirkungen Verformungsprobleme als dicke und schwere Teile mit kompakter Geometrie. Obwohl die Druckabschreckung diese Effekte nicht eliminiert, trägt ihre Verwendung dazu bei, solche Verformungsprobleme zu minimieren.
Die Schwere der Verformung während des Wärmebehandlungsprozesses hängt stark von der Art des Wärmebehandlungsprozesses ab, der am Werkstück angewendet wird. Um die Verformung beim Abschrecken zu minimieren, soll die Wärmeabfuhr der Teile möglichst gleichmäßig sein. Bei plötzlichen Geometrieänderungen ist dies nur schwer zu erreichen. Beispielsweise grenzt im selben Teil der dünne Abschnitt an den dicken Abschnitt an. Ein gutes Beispiel ist ein Zahn an einem großen oder kleinen Zahnrad. Verglichen mit großen Zahnrädern und Ritzeln ist das Verhältnis von Oberfläche zu Volumen der Zähne größer und sie neigen dazu, sich durch „Entwicklung“ während des Abschreckens zu verformen. Obwohl solche Teile während des freien Abschreckens oder des uneingeschränkten Abschreckens unerwartete Verformungen hervorrufen können, ist diese charakteristische Bewegung der Zahnradzähne bei Druckabschreckvorgängen hochgradig wiederholbar und kann bei der Zahnradkonstruktion berücksichtigt werden, um den Schleifaufwand nach dem Abschrecken zu minimieren. Wenn das Werkstück in das Abschreckkühlmedium eingetaucht wird, kühlen die Zahnradzähne schneller ab und ziehen sich schneller zusammen als die angrenzenden dickeren Teile. Als Folge dieses Unterschieds in den Abkühlungsgeschwindigkeiten neigen die dünneren und leichteren Teile des Werkstücks dazu, sich schnell zu verhärten und zusammenzuziehen, während der Rest des Werkstücks aufgeblasen bleibt. Da die dickeren Teile an der Verbindungsstelle der dickeren Teile relativ langsam abkühlen und sich zusammenziehen, wird ihre relative Bewegung behindert. Das Ergebnis ist ein dünner Schnitt über einem dicken Schnitt
Es entwickelt sich schneller, was zu Temperaturgradienten und ungleichmäßigen Gewebebelastungen führt. Während des Druckabschreckens wird dieses Problem gelöst, indem das Abschreckkühlmittel selektiv zu dem dickeren Teil und weg von dem dünneren Teil geleitet wird, um ein gleichmäßigeres Abschrecken zu fördern. Dies wurde vor allem durch den Einsatz von Spezialwerkzeugen erreicht. Durch diese wichtige Maßnahme kann die durch die Umformung verursachte Verformung minimiert werden.
1. Ausrüstung
In den frühen 1930er Jahren wurden Abschreckmaschinen in großem Umfang in der industriellen Produktion der Vereinigten Staaten eingesetzt, hauptsächlich für die Bearbeitung von Zahnkränzen in Automobilen (einschließlich Autos und Lastwagen) (Abbildung 1).
▲ ABB. 1 Eine 64 cm (25 Zoll) lange automatische Abschreckmaschine
Hinweis: Hergestellt in den frühen 1930er Jahren im Gleason-Werk in Rochester, New York. Der Bediener löscht ein Finish
Das arbeitende große Spiralkegelrad wird von der unteren Werkzeugbaugruppe entfernt.
Diese Maschinen können von hydraulischen oder pneumatischen (je nach Ausführung) Systemen angetrieben werden und können eine Vielzahl von Abschreck- und Kühlmedien verwenden, am häufigsten Öl. Während sich das geometrische Design und die optionalen Merkmale dieser Maschinen im Laufe der Jahrzehnte seit ihrer ursprünglichen Erfindung erheblich verändert haben, sind ihre Grundfunktionen gleich geblieben. Eine repräsentative Form einer modernen Abschreckwerkzeugmaschine ist in Bild 2 dargestellt.
▲ Bild 2 Abschreckmaschine Gleason529 in moderner Form
Das Gesamtdesign besteht aus einer Reihe grundlegender Komponenten, darunter ein vertikaler Werkzeugmaschinenabschnitt, ein Bedienfeld, ein unterer Matrizentisch, Werkzeuge und eine Basis. Um die Temperatur des Abschreckkühlmediums in einem bestimmten engen Bereich zu halten, werden Kühlvorrichtungen verwendet, die Teil eines separaten mechanischen Systems sein können oder in einem zentralen Behälter verwendet werden können, der mehrere Abschreckmaschinen gleichzeitig verbinden kann. Der vertikale Teil der Maschine umfasst die obere Stange des Oberwerkzeugs, den Abzweigventilkasten des Hydrauliksystems, die Hydraulikleitung, das Magnetventil und das Ventil sowie den Steuerkasten der Schalttafel. Das Bedienfeld zeigt die verschiedenen Leistungsparameter an, die möglicherweise während des Abschreckzyklus angepasst werden müssen, wie in Abbildung 3 dargestellt.
▲ ABB. 3 Bedienfeld zeigt einen typischen Abschreckzyklus
Die verschiedenen Parameter, die während des Schleifenvorgangs angepasst werden müssen
Die Basis kann als Ölspeichertank für ein Abschreckkühlmedium verwendet werden und kann auch die untere Formbaugruppe tragen. Sein schematisches Diagramm ist in Fig. 4 gezeigt. XNUMX.
▲ ABB. 4 Der Ölfluss vom Ölbecken zur Kühleinheit und dann zurück zur Abschreckmaschine
Der vertikale Körper wird von der Vorderseite des Maschinensockels montiert und ermöglicht den vollständigen Zugang zum Werkstück im unteren Werkzeug, einschließlich des Platzierens des Werkstücks auf dem abzuschreckenden Werkzeug und des Entfernens des Werkstücks, wenn sich die Maschine nach dem Abschrecken im „Abruf“-Zustand befindet .
Während des Betriebs wird das abgeschreckte Werkstück manuell oder automatisch aus einem separaten Ofen (normalerweise einem Kastenofen, einem kontinuierlichen Drehrohrofen oder einem Schubstangenofen) entnommen und auf dem Werkzeug der unteren Gesenkbaugruppe angeordnet. Das vollständige Bild der unteren Matrizenbaugruppe ist in Abbildung 5 dargestellt.
▲ ABB. 5 Die untere Formbaugruppe der Abschreckmaschine im Zustand „Herausnehmen“
Hinweis: Unter Federdruck stehender zentraler Spreizkegel und unabhängiger Nutring
Zu beachten ist, dass die Effizienz der Transporteinrichtungen vom Erwärmungsofen zur Abschreckmaschine in der Regel ein entscheidender Parameter beim Druckabschrecken ist. Die Transferzeit sollte auf ein Minimum beschränkt werden, um den Wärmeverlust zu minimieren. Wenn dieser Schritt zu lange dauert, kann das Ergebnis des verzögerten Abschreckens zu härtebezogenen Problemen und unerwünschten Übergangsprodukten führen. Nachdem das Werkstück erfolgreich auf der unteren Werkzeugbaugruppe platziert wurde, beginnt die Maschine zu arbeiten und das Teil wird in die mittlere Position unter der oberen hydraulischen Auswerferbaugruppe zurückgezogen. Der äußere Schutz an der Werkzeugmaschine nimmt ab, wenn sich die Baugruppe absenkt, und die mittlere Traufe treibt einen (oder mehrere) innere Expander an, um den Innendurchmesser des Werkstücks an bestimmten Druckpunkten zu berühren, um die Rundheit an diesen Positionen aufrechtzuerhalten (Abbildung 6).
▲ ABB. 6 Druckabschreckprozess
A) Ein heißes Zahnrad wird zum Abschrecken unter Druck auf die untere Formbaugruppe gesetzt
B) Die mittlere Auswerferstange und die obere innere und äußere Matrize fallen nach unten, um mit den Teilen in Kontakt zu kommen
C) Starten Sie den Zeitablauf und der Ölfluss beginnt, in die Abschreckkammer und um die Teile herum einzudringen
Jede Komponente des Gestänges (mittlerer Expander, inneres und äußeres Werkzeug) wird von drei separaten Proportionalventilen gesteuert, die alle von Drucksensoren überwacht und gesteuert werden. Das voreingestellte Druckniveau wird normalerweise während des Abschreckzyklus durch den Expander beibehalten, und bei einigen Werkzeugmaschinen mit Programmierfunktionen kann sich dieses Druckniveau im Verlauf des Abschreckzyklus ändern. Beim Abschreckvorgang können die innere und die äußere Matrize abgesenkt werden, sodass sie in Kontakt mit der oberen Oberfläche des abgeschreckten Werkstücks sind, um die Positionierung, Kümpelung und Ebenheit des Teils zu steuern. Der Fluss des Abschrecköls kann voreingestellt und voreingestellt und dann aktiviert werden, wenn das Werkstück abgeschreckt ist.
Abbildung 7 zeigt ein Beispiel eines in einer Abschreckkammer eingerichteten Abschreckölkreislaufs.
▲ ABB. 7 Zentraler Expander und Abschreckprozess
Schematische Darstellung des Kontakts zwischen der inneren und äußeren Form und den Teilen
1- Mechanische Schutzvorrichtung, die an der oberen Werkzeugbaugruppe montiert ist
2- Äußeres Obergesenk 3- Inneres Obergesenk 4- Abgeschreckte Teile
5- Untere Matrizenbaugruppe 6- Mittlerer Spreizkegel
Pfeillinie – Pfad des Ölflusses beim Abschrecken
Abschrecköl wird durch eine Öffnung um den Außendurchmesser des unteren Stempels in die Abschreckkammer gepumpt. Wenn die Kammern um das Werkstück gefüllt sind, fließt das Abschrecköl oben heraus. Wenn das Werkzeug richtig konstruiert ist, kann der beste Gesamteffekt erzielt werden, indem die Richtung des zu löschenden Ölverschmutzungs-Werkstücks angepasst wird. Die erweiterte Öffnung am Auslass kann eingestellt werden, um den Quenchölfluss zu begrenzen, oder sie kann für maximalen Fluss vollständig geöffnet werden, je nach den Anforderungen des Teils. Das Untergesenk besteht aus einer Anzahl unterschiedlich genuteter konzentrischer Ringe
Die maximale Durchflussmenge kann durch Rotation erreicht werden, oder die Durchflussrichtung kann auf das Abschrecköl an der Unterseite des Teils beschränkt werden. Während des Abschreckens trägt die genaue Einstellung dieser Eigenschaften dazu bei, den Verzug aufgrund ungleichmäßiger Wärmeableitung zu minimieren. Auch im Abschreckzyklus ist es möglich, die Durchflussmenge und die Dauer des Abschrecköls durch Zeitabschnitte zu verändern, um einen definierten Abschreckvorgang für bestimmte Teile zu etablieren.
Der untere Matrizentisch ist normalerweise auf dem Querschnitt der Stange montiert und wird von hydraulischen oder pneumatischen Kolben angetrieben. In der unteren Formbaugruppe befindet sich ein CAM zum Einstellen des unabhängigen Rings. Durch Antreiben des CAM werden diese einzelnen Ringe gewölbt oder verjüngt, um sie besser an die erforderliche Teilegeometrie anzupassen (siehe Abbildung 8). Um einen ordnungsgemäßen Kontakt mit dem abgeschreckten Werkstück herzustellen, ist unter jedem Ring eine Dichtung erforderlich. Ein weiterer Vorteil dieser Struktur besteht darin, dass die Dichtung relativ schnell und einfach geschnitten und installiert werden kann. Die richtige Abstützung der Teile ist ein Schlüsselaspekt des Druckhärtens, bei dem die Werkzeugkonstruktion eine Schlüsselrolle spielt.
▲ ABB. 8:
a) Schematische Darstellung des Mechanismus zur Steuerung der Schüssel
Dieser Mechanismus ermöglicht das Anheben des unteren Matrizeninnenrings
Oder senken (anziehen), um den Dishing-Fehler auszugleichen
b) Zusammenbau des echten Werkzeugs
Es zeigt, wie der Aufstieg dieses Mechanismus kontrolliert werden kann
Oder unterer unabhängiger Drehtisch mit Rillenring
Der Ölabschreckprozess besteht aus drei grundlegenden Phasen:
1) In der anfänglichen Dampffilmphase verdampft das Öl, sobald es das Teil berührt, und bildet eine Dampfsperre um das Teil herum, die als wirksame Isolierschicht wirkt.
2) In der Dampfübertragungsstufe passiert das Kühlöl die Dampfschicht und die Wärmeübertragungsgeschwindigkeit ist schneller.
3) In der konvektiven Stufe wird die Wärmeabfuhr hauptsächlich durch konvektiven Wärmeübergang erreicht.
Um eine gleichmäßige Wärmeabfuhr in der Anfangsphase des Abschreckens zu gewährleisten, muss die Strömungsgeschwindigkeit des Abschreckmediums ausreichend sein, um eine Dampffilmbildung zu verhindern. Bilden sich Blasen in der Umgebung der Werkstückoberfläche, führt die Inhomogenität der Wärmeabfuhr zu unzulässigen Härteänderungen und Verformungen. Wenn die anfängliche Abschreckstufe erfolgreich eliminiert ist, kann die Strömungsgeschwindigkeit des abschreckenden Kühlmediums reduziert werden. Die für das Bauteil spezifizierte endgültige Strömungsgeschwindigkeitsverteilung des Abschreckkühlmediums muss sorgfältig ausgewählt werden, um die Anforderungen an Härte und Geometrie zu erfüllen. Eine zu langsame Abschreckgeschwindigkeit führt zu verzögertem Abschrecken, Härteänderung und unerwünschten Übergangsprodukten. Wenn die Abschreckkühlrate zu schnell ist, werden die Teile verformt und/oder brechen. Es ist normalerweise notwendig, wiederholte Tests durchzuführen, um die richtige Strömungsgeschwindigkeit des Abschreckkühlmediums zu bestimmen und den Strömungsweg des Abschreckkühlmediums um die Teile herum auszuwählen. Der Erfolg des Abschreckens hängt in der Regel von der Erfahrung, dem Wissen und den Fähigkeiten des Maschinenbedieners ab.
Die durchschnittliche Öltemperatur beim Druckabschrecken beträgt meistens 25 bis 75 ° C (75 bis 165 ° F), abhängig von der Art des Abschreckvorgangs, der Art des verwendeten Abschreckkühlmediums, den Materialien der Teile, den Leistungsanforderungen nach der Wärmebehandlung usw. Eine Maßnahme zur Vermeidung von Beschädigungen des Dichtrings der das abgeschreckte Kühlmedium enthaltenden Maschine besteht darin, generell eine zu hohe Durchschnittstemperatur des abgeschreckten Kühlmediums zu vermeiden
60 ° C (140 ° F). Die ordnungsgemäße routinemäßige Wartung von Abschreckölbädern ist wichtig, wird jedoch beim Druckabschrecken oft übersehen, was zu unvorhersehbaren Veränderungen in der Härtung der in solchen Systemen behandelten Materialien führt. Durch den kontinuierlichen Einsatz eines abschreckenden Kühlmediums wird der Ölzusatz nach und nach abgebaut. Auch wenn das Abschreckkühlmedium kontinuierlich gefiltert wird, sammeln sich im Laufe der Zeit immer noch feine Partikel an. Wenn dies nicht erkannt wird, führt dies zu einer beschleunigten Abschreckrate, wodurch die Integrität des Ölabschreckprozesses gefährdet wird. Viskosität, Flammpunkt, Wassergehalt, Sediment und Niederschlagswert des Abschreckmediums im Abschreckbehälter sollten je nach Verwendung regelmäßig überwacht werden. Die Prüfung des abgeschreckten Kühlmediums ist mindestens vierteljährlich durchzuführen.
2. Verformungskontrollfaktoren
Im Allgemeinen sind beim Prozess des Druckabschreckens die grundlegenden Schlüsselfaktoren, die die Verformung des Werkstücks beeinflussen, wie folgt:
1) Die Materialbeschaffenheit des Werkstücks und der vorangegangene Bearbeitungsprozess.
2) Die Verteilung der Eigenspannung des Werkstücks und des vorbereitenden Wärmebehandlungsprozesses.
3) Unausgeglichene thermische Belastung und Phasenübergangsbelastung, die durch den Abschreckvorgang verursacht werden.
4) Verwendeter Stahltyp und Austenitisierungstemperaturverteilung.
5) Transferzeit zwischen Austenitisierungsofen und Abschreckmaschine.
6) Art, Qualität, Beschaffenheit und Temperatur des verwendeten Abschreckkühlmediums.
7) Die Richtung und Selektivität des durch das Werkstück strömenden Abschreckkühlmediums.
8) Abschreckdauer bei unterschiedlichen Fließgeschwindigkeiten.
9) Entwerfen, installieren und warten Sie geeignete Abschreckformwerkzeuge.
10) Die Position des Druckpunktes auf dem Werkstück.
11) Die Höhe des ausgeübten Drucks, um die Werkstückgeometrie beizubehalten.
12) Impulse.
Die letzte davon ist eine Eigenschaft, die für Druckabschreckung einzigartig ist. Während des Abschreckens werden zur Minimierung der Verformung die inneren und äußeren Stempel normalerweise gepulst, um die Geometrie des Teils beizubehalten. Die Impulscharakteristik verringert periodisch den von der inneren und äußeren Matrize ausgeübten Druck, sodass sich das Bauteil beim Abkühlen normal zusammenziehen kann, während die erforderliche Teilegeometrie beibehalten wird. Ohne dieses Merkmal führt der Reibungskontakt zwischen den Formen zu Spannungen, und die Komponenten können sich beim Abkühlen nicht zusammenziehen. Der Impulsmodus kann den Reibungskontakt effektiv reduzieren und die durch Exzentrizität und Unebenheit verursachte Verformung vermeiden. Wenn die Impulstechnik korrekt angewendet wird, wird der Druck abgelassen, während die Form während des gesamten Abschreckzyklus mit dem Teil in Kontakt ist, und dann in Intervallen von etwa 2 Sekunden erneut angelegt. Obwohl die internen und externen Modi bei diesem Verfahren zyklisch sind, ist der Druck des Expanders im Allgemeinen nicht gepulst. Die meisten heute in der Industrie eingesetzten Druckabschreckmaschinen übernehmen dieses Konstruktionsmerkmal, es ist jedoch nicht die neueste Entwicklung. Die Impulstechnologie ist seit Jahrzehnten fester Bestandteil halbautomatischer Druckabschreck-Werkzeugmaschinen, die auf hohe Produktivität ausgelegt sind. Ein Beispiel für eine dieser halbautomatischen Werkzeugmaschinen ist in Abbildung 9 dargestellt.
▲ ABB. 9 VERWENDET das Impulsprinzip des halbautomatischen Drucks
Schematische Darstellung von vier Positionen einer Zwangsabschreckwerkzeugmaschine
Jedes druckabgeschreckte Werkstück muss einer bestimmten Konstruktionsstruktur der Formwerkzeuge und Werkzeugmaschineneinstellungen entsprechen. In Lagerringen und Zahnrädern werden Öffnungsgrößen und Rundheit oft durch Aufweiten von Teilmatrizen aufrechterhalten. Wenn die Werkstücköffnung zu klein ist, um diese Profilformen zu tragen, kann stattdessen ein fester Stopfen verwendet werden, um den Lochdurchmesser und die Verjüngung zu steuern. Der Stopfen wird nach dem Abschrecken herausgedrückt. Es ist wichtig, dass, wenn unterschiedliche Positionierungsflächen in der aktuellen Formanordnung vorhanden sind, die Abmessungen zwischen diesen Positionierungsflächen auf einer kleinen Toleranz gehalten werden müssen. Die Nichtbeachtung dieser Regel kann zu widersprüchlichen Ergebnissen und unerwünschten Verzerrungen führen. Neben dem Aufweiten der Form kann durch das Schrumpfen der Form auch die geometrische Toleranz des Außendurchmessers, die ein Schlüsselfaktor ist, effektiv eingehalten werden. Ein gutes Beispiel sind Zahnräder, deren dünne Speichen mit relativ dicken Zahnradzähnen, Vorsprüngen und Lagerdurchmessern verbunden sind. Zahnräder, die in Luft- und Raumfahrtanwendungen verwendet werden, weisen häufig mehrere solcher Eigenschaften auf, die beim Abschrecken zu einer ungleichmäßigen Schrumpfung führen können. Dies kann effektiv angegangen werden, indem eine Druckbelastung auf die Außenfläche der Komponente aufgebracht wird.
Der Fehler beim Drucklöschen kann groß sein. Φ, zum Beispiel ein 230 mm (9) in Φ-Zahnrad an der Blende im Zustand, dass der Rundheitsfehler von 0.025 mm (0.001 Zoll) nicht gelöscht wird, der Druck kann normalerweise nach dem Abschrecken 0.064 erreichen mm (0.0025 Zoll). Dasselbe Zahnrad darf, wenn es auf der Platte platziert wird, in keiner Position zwischen der Platte und der Zahnradoberfläche 0.05 mm (0.002 Zoll) Abstand der Fühlerlehre haben. Bis Φ 460 mm (Φ 18) im Zahnrad sollte der Spalt weniger als 0.075 mm (0.003 Zoll) betragen. Wenn die oben aufgeführten Faktoren richtig gehandhabt werden (dh Verwendung hochwertiger Schmiedeteile, korrektes Normalisieren vor der Bearbeitung, Verwendung scharfer Werkzeuge, Folgendes). gute Bearbeitungsvorgänge usw.), kann diese strenge Fehleranforderung normalerweise durch Druckabschreckung erreicht werden. Eine Erweiterung ist die Verwendung von Rollendruckabschreckhärtungskontrolle (40) in der Länge und 1020 mm Φ 200 mm (Φ 8 in) langen zylindrischen Teilen , Welle, Kurbelwellenverformung. Diese Technik VERWENDET Walzen, um ein heißes Stück vorsichtig mit einer kontrollierten Last zu beaufschlagen, während es sich um seine Achse dreht, und die Abschreckkammer wird mit einem fließenden Abschreckkühlmedium gefüllt. Abbildung 10 zeigt ein typisches Bild dieser hochspezialisierten Abschreckwerkzeugmaschine.
▲ Abbildung 10 Schneckendiagramm einer Abschreckmaschine mit Einpresswalzen