Was ist eine Hochfrequenz-Induktionshärtemaschine?
Das Vorwärmen ist ein wichtiger Schritt beim Schweißen der Schneidkanten von Zahnmessern, da es das Risiko von Wasserstoffrissen verringert und die Schweißqualität verbessert. Beim Vorwärmen wird das Grundmetall vor dem Schweißen entweder vollständig oder nur im Bereich um die Verbindung herum erhitzt. Die erforderliche Temperatur und Dauer des Vorwärmens hängen von Faktoren wie Materialart, Dicke, Design und Schweißmethode ab.
Einigen Internetquellen zufolge liegt die empfohlene Vorwärmtemperatur zum Schweißen der Schneidkante des Zahnmessers zwischen 300 und 400 Grad Celsius. Der zu schweißende Bereich sollte mindestens 400 cm vom Schweißbereich entfernt vorgewärmt werden. Zur Messung der Vorheiztemperatur kann ein Temple Stick 200 verwendet werden. Die gesamte Schneidkante kann in einem Ofen vorgewärmt werden, was die Produktivität erhöht und die Spannung in den Schweißnähten der Schneidkante und der hinteren Schneidkante verringert. Bei Hardox-Schneiden ist es jedoch wichtig, Temperaturen von 250–XNUMX °C nicht zu überschreiten, da dies zu einem Härteverlust führen kann.
Auch die Schweißmethode und die Schweißzusätze sollten sorgfältig ausgewählt werden, um Wasserstoffrisse zu vermeiden und eine starke und dauerhafte Schweißung zu gewährleisten. Einige empfohlene Schweißmethoden sind MMA, MIG/MAG, FCAW. Es sollten weiche Schweißzusätze mit einer Streckgrenze bis ca. 500 MPa verwendet werden. Für MMA oder FCAW3 sollten basische Flussmittelelektroden mit niedrigem Wasserstoffgehalt verwendet werden. Wenn eine Vorwärmung nicht möglich ist, können rostfreie austenitische Verbrauchsmaterialien vom Typ AWS 307 oder AWS 309 verwendet werden. Zum Anschweißen von Manganstahladaptern an Hardox-Schneidkanten sollten stets austenitische Werkstoffe verwendet werden.
Das Schweißverfahren sollte dem Prinzip einer Kehlnaht folgen, mit überlappenden Schweißdurchgängen in langen, geraden Durchgängen. Kein Schweißdurchgang sollte breiter als das 2.5-fache des Durchmessers des Schweißdrahts sein12. Jeder Durchgang sollte von Schlacke befreit werden, bevor mit dem nächsten fortgefahren wird. Der Schweißbereich sollte nach dem Schweißen normal luftgekühlt sein.
Induktionsvorwärmebehandlung zum Schweißen
Die Induktionsvorwärmebehandlung zum Schweißen ist eine Methode zum Erhitzen des Metalls vor dem Schweißen, um die Schweißqualität zu verbessern und Risse zu verhindern. Die Induktionserwärmung nutzt elektromagnetische Induktion, um das Metall von innen heraus zu erhitzen, ohne dass es zu einem direkten Kontakt mit den Heizwerkzeugen kommt. Die Induktionserwärmung ist im Vergleich zu anderen Methoden wie Flammen- oder Widerstandserwärmung schnell, effizient, gleichmäßig und sicher.
Die induktive Vorwärmebehandlung zum Schweißen kann für verschiedene Anwendungen eingesetzt werden, z. B. zum Vorwärmen und Aufrechterhalten der Schweißtemperatur, zum Ausheizen mit Wasserstoff, Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT), Schrumpfverfahren und andere. Die Induktionsvorwärmebehandlung kann auf verschiedene Materialien und Geometrien angewendet werden, wie z. B. Rohre, Platten, bewegliche Teile und komplexe Formen.
Die Parameter der induktiven Vorwärmebehandlung zum Schweißen hängen von der Materialart, der Dicke, dem Design und der Schweißmethode ab. Die erforderliche Temperatur und Vorwärmdauer werden üblicherweise in der Schweißanweisung (WPS) angegeben. Die Heizwerkzeuge sollten auf oder um das Teil herum platziert werden, um ein Magnetfeld zu erzeugen, das Wirbelströme induziert und Wärme erzeugt. Die Temperatur sollte mit einem Temple-Stick oder einem Thermoelement gemessen werden. Die Heizwerkzeuge sollten nach Abschluss des Schweißvorgangs entfernt werden und das Teil sollte auf natürliche Weise abkühlen.
Einige Vorteile der Induktionsvorwärmebehandlung beim Schweißen sind:
- Es verringert das Risiko von Wasserstoffrissen und verbessert die Festigkeit und Duktilität der Schweißnaht.
- Es minimiert den Temperaturunterschied zwischen Lichtbogen und Grundmetall, wodurch Verformungen und Eigenspannungen reduziert werden.
- Es spart Zeit und Energie, da die Zieltemperatur schneller und gleichmäßiger erreicht wird als bei Flammen- oder Widerstandserwärmung.
- Es erhöht die Sicherheit, indem es offene Flammen, explosive Gase, heiße Elemente, giftige Nebenprodukte und Lärm eliminiert.
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